Aumentare i risultati commerciali riducendo le inefficienze, in un contesto che richiede di aumentare il portafoglio prodotti e una supply chain più veloce possibile, può rivelarsi una sfida davvero difficile per molte aziende. Per fortuna i manager aziendali oggi hanno a disposizione diversi strumenti tra cui scegliere per aumentare le performance delle proprie produzioni. La Lean Manufacturing è una filosofia che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli. Gli APS (Advanced Planning & Scheduling system) sono i software più avanzati per supportare il processo decisionale. Assieme creano il massimo beneficio alle aziende permettendo di portare la filosofia lean anche in aziende che producono su commessa.
È possibile usare un software APS in una produzione lean?
Numerose aziende manifatturiere producono ogni giorno utilizzando le tecniche di produzione lean, tra cui la produzione Just In Time, ed altre ancora utilizzano software APS per la pianificazione e schedulazione della produzione. Quando aziende che usano software APS valutano l’adozione di metodi di produzione lean per aumentare l’efficienza, o quando aziende lean valutano di migliorare l’accuratezza della pianificazione, sorge spontanea la domanda: In che modo i sistemi di pianificazione e schedulazione avanzata (APS) migliorano le prestazioni della lean?
Perchè implementare un APS in una produzione lean?
Innanzitutto utilizzare i sistemi APS a supporto delle tecniche lean è un modo efficace per strutturarle ed integrarle, riducendo le probabilità che queste tecniche cadano in disuso con il tempo.
Oltre a ciò, implementare un APS è una scelta che permette anche alle produzioni più lean di aumentare la competitività. Anche queste infatti hanno bisogno di visibilità sulla pianificazione e schedulazione per raggiungere i risultati migliori. Esperienze passate mostrano come aziende che hanno sovra-semplificato le tecniche lean perdendo così i benefici che la tecnologia può portare a supporto e integrazione della filosofia lean stessa. Al contrario le aziende che hanno performato meglio in quanto a produzione lean sono quelle che, a fianco delle tecniche della produzione snella hanno implementato sistemi di pianificazione della produzione. La conseguenza è stata generalmente un ritorno notevolmente maggiore grazie ad un aumento nella visibilità della supply chain e alla capacità decisionale acquisita.
Usare un sistema APS permette ad un’azienda di identificare nel dettaglio i colli di bottiglia presenti in produzione, che esso sia dovuto a macchinari, personale, strumenti o altro. Oltre a consentire di vedere di quali risorse ci sarebbe bisogno per tradurre un piano in realtà, un APS permette anche di analizzare gli impatti a capacità finita e di vedere degli indicatori di performance.
APS e lean assieme, funziona?
Sì, spesso queste tecniche vengono utilizzate contemporaneamente dalle aziende per raggiungere obiettivi comuni quali la riduzione degli inventari e del lead time o l’aumento dell’utilizzo delle risorse.
Sebbene si tratti di due cose ben distinte, infatti, entrambe fanno riferimento ad aziende manifatturiere; oltre a ciò sia i software per la pianificazione e schedulazione avanzata, che la filosofia di produzione lean mirano ad individuare ed eliminare gli sprechi e ad incrementare i risultati operativi.
Il sistema APS può aiutare ad aumentare l’agilità ed il dinamismo del Kanban. La soluzione per la pianificazione della produzione infatti permette al pianificatore di vedere livelli di inventario, backlog (arretrati), parametri dei lotti, cycle time, tempi di set-up e altre informazioni rilevanti per calcolare il Kanban in maniera ottima e dinamica, in linea con i cambi nella domanda e produzione.
Un software APS poi è in grado di calcolare a capacità finita, ovvero di considerare diversi limiti e vincoli operativi, in maniera da calcolare i piani in maniera davvero realistica.
Casi reali di utilizzo di APS a supporto della Lean
I casi reali di utilizzo di entrambe le soluzioni sono molteplici e con ottimi risultati:
- Pietro Fiorentini: considerata per anni la Toyota dell’Italia per essere stata la pioniera di questa filosofia in Italia, utilizza l’APS CyberPlan dal 1994. Ha in questo modo ridotto i lead time del 75%, aumentato il livello di servizio e bilanciato i magazzini. LEGGI IL CASO STUDIO >
- Modulblok: Produttore di magazzini automatici ha unito l’APS CyberPlan dal 2008 per supportare la propria produzione su commessa. In pochi mesi ha raggiunto e mantenuto un livello di servizio del 98%, riducendo i lead time del 60% e dimezzando il costo della pianificazione. LEGGI IL CASO STUDIO >